Su yalıtımı genel olarak iki ana başlık altında yapılır. Bunlar yapısal su yalıtımı ve yüzeysel su yalıtımıdır. Yapısal su yalıtımında, su geçirimsizliği istenen beton, harç vb. yapı malzemesi içine üretimi sırasında kimyasallar eklenir. Bu kimyasalların özelliği malzeme içindeki porozite denilen gözenekliliği ortadan kaldırmaktır. Bilindiği üzere porozite arttıkça geçirimlilik artmaktadır.

Yapısal su yalıtım malzemeleri eklendikleri yapı malzeme-sine genelde kürlenme aşamasında etki ederler. Birkaç farklı mekanizma ile malzeme içindeki hava boşluğu miktarını sayıca ve boyutça azaltırlar. Bunlardan en bilineni hava sürükleyici olarak kullanılan malzemelerdir. Yapılarında yağ alkolü ve amonyum tuzu gibi kimyasallar içerirler. Sertleşmekte olan be-tonun içindeki havayı kütle dışına sürüklemeye ve homojen dağılmış küçük boşluklar halinde kalmasını sağlarlar. Bir diğeri ise su geçirimsizlik katkılandır. Bu tip katkılar da betonun karışımı sırasında karışım malzemesine eklenirler. Kapiler su em-meye karşı etkilidirler. Betonun karışım suyunu azaltarak bir miktar da hava sürüklerler.

Yapısal su yalıtım ürünleri karışım oranlarına ve uygulama tekniğine dikkat edilmesi gereken ürünlerdir. Bu tip ürünler ile elde edilen yapı malzemesinin laboratuvar koşullarında test edilerek kullanılması gerekmektedir. Ek olarak basınçlı su etkisindeki yüzeylerde kullanılmaları yeterli sonuç vermemektedir. Yapı elemanının ancak kapiler su etkisinde olduğu durumlarda bu tip ürünler sonuç verebilmektedir. Yapısal su yalıtımı ürünleri güvenilir ve kesin sonuç sağlayamamaları nedeniyle su yalıtımı malzemeleri içerisinde değerlendirilmemişlerdir. Yüzeysel su yalıtımı ise temel olarak su etkisinden korunacak yapı elemanı ile su arasına su geçirmez bir membran uygulanması ilkesine dayanır. Bilindiği üzere yüzeyde membran oluşturmak imalatın yapılış şekline ve ürünün türüne göre örtü membran, likit-sürme membran ve püskürtme membran olarak adlandırılır.

Yüzeysel yalıtımda membranın türüne göre farklı uygulama detayları olsa da ortak önem kazanmış noktalar da vardır. Bunların başında yalıtım uygulanacak yüzeyin sağlamlığı gelir. Toz, inşaat artığı, kireç-boya, yağ vb. kalıntılar mutlaka uygulama yapılacak yüzeyden uzaklaştırılmandır. Yüzey kalitesi yeterince iyi değilse yani yüzeyden erozyon meydana geliyorsa mutlaka gevşek kısımlar kazınmalı ve uzaklaştırılmalıdır. Bu işlem sonucunda yüzeyde meydana gelen pürüzlülükler ve malzeme kayıpları tamiri gerektirmektedir. Bu amaçla üretilmiş özel tamir harçları ya da amaca uygun olarak kendi hazırlaya-cağımız malzeme ile yüzey düzleştirilmeli, pürüzlülükler giderilmelidir.

Yalıtım malzemesi uygulanacak yüzeylerin kuru olması da ayrıca önemlidir. Her ne kadar bazı ürünlerin ıslak yüzeylere uygulanabilir olduğu üreticilerce belirtilmişse de suya doygun yüzeyler uygulanan yalıtım malzemesini bünyesine kabul etmeyecektir. Uygulanan malzemenin yüzeydeki dişlere tutunması ve mümkünse penetre olması istenen bir durumdur. Bu sayede malzemenin yüzeye yapışması sağlanmaktadır. Suya doygun bir yüzeyde ise yüzey ıslak ve yüzey boşlukları su ile dolu olduğu için bu yapışma meydana gelemeyecektir. Günümüzde genellikle çift komponentli olarak hazırlanmış olan sürme ve püskürtme ürünlerin raf ömürleri sınırlıdır. Uygulayıcının bu son kullanma tarihine ve depolama koşullarına dikkat etmesi gerekmektedir. Örneğin çimento bazlı bir ürün nemli bir depolama alanında son kullanma tarihinden daha önce bozulabilmektedir. Aynı şekilde solvent içerikli bir başka ürün açık bir alanda güneş altında depolandığında çok kısa sürede özelliğini kaybedebilmektedir.

Uygulayıcının şantiyede su, solvent gibi maddelerle seyreltmesi ya da karıştırarak homojenize etmesi gereken durumlarda üreticinin bildirdiği karışım oranlarına uyması önemlidir. Karışımın uygun araçlarla ve yeterli sürede tüm malzemeyi kapsayacak şekilde yapılması gerekmektedir. Aksi halde malzeme homojen hale getirilemeyecek, yüzeye uygulanan malzeme farklı bölgelerinde farklı fiziksel ve kimyasal özellikler gösterecektir. Malzemenin hazırlanışında ve uygulama kalınlığındaki hata payını azaltmak amacıyla örtü membranlar geliştirilmiştir. Genellikle bir taşıyıcı katman ile birlikte üretilirler. Aynı zamanda içinde kalsit, mermer tozu gibi dolgu malzemeleri de bulundurabilirler. Bu nedenle sürme esaslılardan daha ekonomiktirler.

Bitüm esaslı örtü membranlarının uygulanmasında yüzeye bitüm emülsiyonu uygulanması gerekmektedir. Bitümün viskozitesi daha yüksek ve penetrasyon özelliği daha iyi bir forum olan emülsiyon uygulanacak yüzeyin gözeneklerini doldurarak yüzeyde ince bir katman oluşturur.

Şaloma alevi ile hem emülsyon kaplı yüzey hem de membran ısıtılmaktadır. Böylece membran yüzeye daha iyi yapışmakta ayrıca membrandan malzeme kaybı da yaşanmamaktadır. Şaloma alevinin şiddeti önemlidir ve uygulama sırasındaki hava koşullarından uygulanan malzemenin içeriğine ve uygulanan yüzeye kadar birçok faktörden etkilenir. Doğru bir alev, membranın yüzeyinden akma meydana getirmeyecek şiddette olmalıdır. Ancak ısıtılan bitüm yüzeye temas edene kadar da soğumamalıdır. Membranın ısıtılarak tüm yüzeye yapıştırılması gerekmektedir. Sadece bindirme veya ek yerlerinin ısıtılarak membranların birbirlerine kaynatılmaları yeterli sonuç vermemektedir. Uygulama sırasında ek yerlerinde yapılmış bir işçilik hatası ile yalıtım kaplaması buradan su alabilmektedir. Sıkça meydana gelen bu durum yalıtımın tüm yüzeye yapıştırılmış ise sorun yaratmayabilmektedir.

Bitümlü membran uygulamalarında bindirme paylarına da dikkat etmek gerekmektedir. Genellikle 1 metre eninde üretilen membranların 10-15 cm arasında bir ölçüde birbirleri üzerine bindirilerek yüzeylerin kaplanması gerekmektedir. Bindirme işleminde en çok dikkat edilmesi gereken hususların başında her iki membranın da ısıtılması gelmektedir. Şaloma alevi her iki membran yüzeyindeki bitümü eritmelidir. Daha sonra bir mala ya da ıspatula aracılığıyla bu yüzeyler hafifçe bastırılarak kaynamaları sağlanmalıdır. Bindirme işlemiyle ilgili olarak dikkat edilecek bir başka nokta da suyun akış yönüdür. Malzemeye suyun geldiği yönde bindirme yapılmalıdır. Böylece bindirme bölgesinde kaynak sorunu olmuşsa da akış membranın altına girmeden devam edecektir.